單元 1：工廠診斷的核心架構與方法
(1) 工廠常見十大問題解析（品質、交期、KPI衝突、設備不穩、流程斷點等）
(2) 五級製造管理體系介紹：從傳統工廠到世界級工廠
(3) 診斷三大方向：功能幕僚、現場制度、改善模式
(4) 管理缺口判定：品質管理 / 設備管理 / 日常管理 / 成本管理 / 外包管理
(5) 45 小項診斷指標解析（品質、設備、環境、安全、研發、採購等）
單元 2：品質、設備、成本與效率診斷工具
(1) 品質異常診斷：IPQC → FQC → IQC → OQC 的落差分析
(2) 設備效率診斷：OEE、六大損失解析
(3) 成本診斷：內外部失敗成本、品質成本結構
(4) 流程效率診斷：瓶頸、等待、搬運、重工等七大浪費
(5) 如何從數據找到改善專案主題
單元 3：管理工具與改善工具的系統整合
(1) QC 工程表、SOP、首自檢、巡檢、點檢制度
(2) 改善工具：8D、SPC、MAS、FMEA、DOE
(3) 工具整合：如何建立自主管理循環（P/S → D → C → A）
(4) 如何形成異常回饋 → 分析 → 改善 → 標準化的管理循環
單元 4：工廠常見問題的根因分析
(1) KPI 衝突的典型根因（研發、製造、生管、業務間）
(2) 交期不穩 → 工廠真因為何？
(3) 設備不停機但效率仍低？（管理損失 vs 技術損失）
(4) 為何推行 ISO / 稽核仍無法改善？
(5) 為何組織無法持續改善？（缺乏幕僚、制度、整合能力）

單元 5：改善策略與專案設計（1
(1) Q：品質異常改善（TQM 模式）
(2) C：降低浪費、提升效率（TPS / IE 七種浪費）
(3) D：客訴與交期異常改善（TPM）
(4) 失敗成本降低：如何判斷改善優先順位
(5) 改善專案的建立：目標、指標、時程、責任、工具
(6) 如何有效推動改善模式（管理模式 vs 專案模式）
(1) 單元 6：建立企業提升路徑：從系統建立 → 精進 → 卓越
(2) 第一階段：建立基礎管理制度與工具
(3) 第二階段：強化策略規劃與工具整合
(4) 第三階段：打造卓越經營模式、跨部門改善文化
(5) 如何讓改善成為企業日常工作

1. 理解工廠診斷架構與方法（含管理缺口識別、系統性分析、改善優先順序判定）。
2. 掌握QCD三大面向的關鍵診斷指標，並能對應異常根因。
3. 學會運用管理工具與改善工具整合思維（含8D、FMEA、QC工程表、TPM、TPS 概念）。
4. 能針對工廠失敗成本、效率損失、管理損失提出改善方案。
5. 建立跨部門協調與整合能力，改善KPI衝突、流程銜接問題。
6. 理解如何推動組織從系統建立 → 系統精進 → 管理卓越化的路徑