品質管理系統進行IATF 16949認證能增進顧客滿意、 降低成本、 提升相關利益方的關係(包括員工、顧客和供應商 )、 符合法律法規、 提高風險管理、 證實商業信用、 贏得更多商業競爭力。 TS16949已於2016年10月正式改版--並更名為IATF16949：2016，而且2017年10月開始，新版IATF 16949：2016 將正式取代ISO / TS 16949：2009 。 AIAG自2024年3月1日正式發布，APQP由原先第二版修訂為第三版(APQP 3rd)，並將原先與APQP(2nd)合併的管制計畫(Control Plan)分開，獨立成為一本單獨發行的APQP手冊。

AIAG自2024年3月1日正式發布，APQP由原先第二版修訂為第三版(APQP 3rd)，並將原先與APQP(2nd)合併的管制計畫(Control Plan)分開，獨立成為一本單獨發行的APQP手冊。 APQP是起源於汽車產業的方法論，目的在確保高品質產品的開發和生產符合顧客的要求與期望。APQP包括一系列步驟和工具，確保產品在大量生產前做好所有必要的規劃和準備，目標是預防品質問題、提高整體客戶滿意度並推動持續改善。 APQP(3rd)手冊經過修訂，納入從新產品計劃期間的可能遺漏問題點和延誤研發、生產或交貨時程的問題中所學到的經驗教訓(Lesson Learned)。 新的和修訂後的APQP要求是依據汽車OEM和供應商之間的合作關係，其中包括能夠加速 ACE(自動駕駛(Autonomous)、聯結(Connected)和電動汽車(Electric vehicles))的「新技術」供應商。APQP團隊使用快速回饋方法，依據具有全球洞察力的AIAG成員對於主要商品的觀察，加速產品開發週期(更快/更早的利害關係人輸入)。 AIAG APQP 第 3 版手冊中最顯著的改變是強調管理活動的穩健性，例如採購風險分析、變更管理、APQP 計劃指標、風險評估緩解計劃、領導力(而不是管理)支持、過去所得到的經驗持續檢討與最佳實務反映在新的及已修訂的清單上及各階段管理(階段審查)。APQP新版加強產品開發專案管理活動，此代表與所有相關利害關係人的強而有力領導及參與，因此，APQP從「產品開發方法論」轉變為「產品開發過程的管理架構」。

本課程設是讓學員了解主管的角色，以及溝通中互動模式與之提升部門團隊績效方式。 培訓以講授、角色扮演(績效面談)、案例討論、影片收視(恐怖的績效面談)、Q＆A等形式，採用互動的教學方法，讓學員在輕鬆愉快的氣氛中學習到溝通的能力。

本課程設是讓學員了解主管的角色，以及溝通中互動模式與之提升部門團隊績效方式。 培訓以講授、角色扮演(績效面談)、案例討論、影片收視(恐怖的績效面談)、Q＆A等形式，採用互動的教學方法，讓學員在輕鬆愉快的氣氛中學習到溝通的能力。

依據職業安全衛生法第三十二條及職業安全衛生教育訓練規則第十條規定辦理，培訓從事施工架組配作業之勞工,取得結業證書。

高績效團隊主管必須兼顧”領導人”與”管理事”兩項本領，領導與管理是一體的兩面，領導中包含管理性質，管理中包含領導性質。部門主管希望管理績效好，必須發揮對人的領導力與對事的管理力，可是事與願違，領導與管理都不是一項簡單的工作，因為跨部門橫向協調也好，垂直管理部屬也好，問題總是層出不窮，因此，身為主管除了本身的技術專業之外，還必須是一位解決問題的專家。解決問題靠方法、靠溝通，本課程專門針對主管人員訓練問題分析、提出解決方案、化解溝通障礙，目的在提升部門營運的管理績效。

7S是為了改善企業的體質，也是實現「完全生產」目標的必要手段。成為顧客喜歡下單的企業，由於口碑相傳，會有很多人來工廠參觀學習，可降低不必要的材料以及工治具的浪費，可形成令人滿意的工作場所，程序穩定、品質可靠、成本下降，具備市場競爭力。養成降低成本習慣，加強作業人員，減少浪費意識的好教育。

所謂「服務業，人對了事情就對了」，換句話說，顧客評斷服務的好壞是以第一線人員與顧客的接觸互動為基準，因此服務人員必須更能掌握顧客的心理與肢體語言意涵，進而以適當的應對技巧以及話術的應用，形塑一種有人性溫度的品牌印象，達到成功銷售與服務滿意的目標。

本課程旨在提供對教育訓練實務和工作說明書建構的全面理解，從設計教育訓練計畫到撰寫工作說明書的整個流程中獲得實際技能和知識，學習如何分析、了解職務職能，並應用這些知識來有效地進行新人招募和任用。

新AIAG-VDA FMEA手冊2019年6月3日終於發布了。FMEA是汽車產業工具箱中最常用的風險分析方法，可幫助供應商預測和防止產品開發和零件生產過程中的故障。新的AIAG和VDA FMEA手冊為所有汽車零組件供應商提供了一致的調整和指導，包括AIAG和VDA之前的手冊和實際經驗中的最佳實踐和示例。AIAG和VDA FMEA手冊中最引人注目的變化是針對FMEA開發的新的7步驟方法，該方法提供了以精確，相關的方式記錄技術風險的框架。7步驟方法包括規劃和準備、結構分析、功能分析、失效分析、風險分析、最適化和結論文件化。借助這一新框架，產品設計和流程風險變得更加透明，可以更全面地進行預測，校準和管理。其他變化包括關於監測和系統響應的補充FMEA（FMEA-MSR）的新章節，完全修訂的嚴重性，發生和檢測表，行動優先級（AP）方法和替換RPN的表格，新的表格表格（電子表格用戶）和AIAG第4版FMEA手冊和VDA第4卷FMEA手冊中的軟件報告視圖（軟件用戶）和更改要點。新流程指導從業者在步驟之間調整信息，以確保FMEA的準確性和完整性。它有助於確定並優先考慮旨在降低風險的行動，同時單獨考慮嚴重程度，發生和檢測，並結合降低風險的因素。該方法促進了FMEA團隊，管理層，客戶和供應商之間的協作，可以使用電子表格或FMEA軟件執行。 FMEA是一種系統化的可靠度定性分析方法。通過對產品/過程各部分進行事前分析，發現&評價產品/過程中潛在失效模式及起因/機理，查明發生的可能性及對系統之影響程度，以便採取預防措施。FMEA也是一種分析方法,它確保了在APQP產品與過程開發過程中，考慮並且處理了潛在的問題。FMEA的最顯著的成果，就是將跨職能小組的集體知識文件化。FMEA強調“事前”行為，而不是“事後”操作。為了實現最大價值，FMEA必須在實施存在潛在失效模式的產品和過程之前進行。 如果預先完成了FMEA，產品/過程的變更就變得更容易實施，並且實施成本也較為便宜，從而將後期更改的危機減少到最小。FMEA措施可以減少，甚至消除實施變更而帶來更大問題的可能性。